傳統(tǒng)的有色濕法煉鋅，主要是通過對相關(guān)參數(shù)的人工取樣、人工實驗室檢測以及人工調(diào)節(jié)達(dá)到調(diào)節(jié)和控制生產(chǎn)工藝過程的目的。但是人工檢測結(jié)果滯后，實時性不強(qiáng)，導(dǎo)致生產(chǎn)工藝調(diào)整不及時，造成產(chǎn)品品質(zhì)不高以及原料和能耗嚴(yán)重浪費的情況。

針對上述問題，2010年以來華時捷科技聯(lián)合中南大學(xué)桂衛(wèi)華院士、陽春華教授科研團(tuán)隊，依托國家863課題《重金屬冶煉過程多組分在線分析與檢測技術(shù)》，突破高濃度比條件下鋅、銅、鎘、鈷、鍺等金屬離子在線技術(shù)，開發(fā)了濕法煉鋅工藝過程優(yōu)化控制系統(tǒng)和鋅粉自動投加設(shè)備，成功實現(xiàn)了鋅冶煉生產(chǎn)關(guān)鍵數(shù)據(jù)的自動采集、分析，通過智能軟件輸出最佳工藝調(diào)節(jié)方案，并通過控制系統(tǒng)實現(xiàn)生產(chǎn)工藝自動優(yōu)化調(diào)整，解決了傳統(tǒng)人工操作誤差和及時性的問題，填補了國內(nèi)鋅冶煉生產(chǎn)智能控制領(lǐng)域的技術(shù)空白。

相關(guān)成果成功應(yīng)用于株洲冶煉集團(tuán)股份有限公司、中金嶺南有色金屬股份有限公司、南方有色金屬集團(tuán)有限公司、白銀有色集團(tuán)股份有限公司、西部礦業(yè)股份有限公司等大型鋅冶煉企業(yè)，大幅提高了對復(fù)雜資源處理的適應(yīng)能力，有效解決了鋅冶煉過程中動態(tài)工況下的穩(wěn)定控制難題，使得鋅品質(zhì)量穩(wěn)定達(dá)到99.996%，噸鋅電耗和鋅粉消耗分別降低4.1%和20%，優(yōu)于國際先進(jìn)指標(biāo)，節(jié)能降耗成效顯著，有助于提升產(chǎn)品品質(zhì)，降低生產(chǎn)能耗，幫助企業(yè)實現(xiàn)降本增效，完成碳達(dá)峰碳中和目標(biāo)。

項目技術(shù)系統(tǒng)推廣應(yīng)用于株冶集團(tuán)2019年新建鋅冶煉生產(chǎn)線，實現(xiàn)了全球最大的焙燒、浸出和凈化系統(tǒng)的智能優(yōu)化控制，有效地降低了人力、原料和能源的消耗，為建成世界一流、中國第一鋅冶煉智能工廠提供了技術(shù)支撐，提高了冶煉企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益以及綠色生產(chǎn)、智能制造水平。該項目可廣泛推廣應(yīng)用于銅、錳、金等其他有色金屬濕法冶煉工藝過程控制，將有力促進(jìn)我國有色冶煉自動化、信息化、智能化的發(fā)展，助推我國有色金屬工業(yè)轉(zhuǎn)型升級與智能化發(fā)展。